工程塑膠以其輕量化、高強度和耐熱耐腐蝕等優勢，廣泛應用於汽車零件中，例如車燈外殼、儀表板結構及引擎蓋內部組件，這不僅降低整車重量，也提升燃油效率與耐用度。在電子製品領域，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）和聚甲醛（POM）被用於手機殼、連接器及微型電機部件，提供優良的絕緣性及耐磨損性，確保產品穩定運作。醫療設備方面，聚醚醚酮（PEEK）等高性能工程塑膠因具備生物相容性與耐高溫消毒特性，被廣泛用於製造手術器械、人工關節與牙科材料，提高病患安全與治療效果。至於機械結構，工程塑膠被製成齒輪、軸承及密封件，不但減輕機械重量，還能降低摩擦和噪音，延長設備使用壽命，且減少維修成本。工程塑膠憑藉其多功能特性，在各行各業的實際應用中展現出顯著的經濟效益與技術價值。
工程塑膠與一般塑膠在性能上存在明顯差異，這些差異使工程塑膠在工業領域中具有更高的價值。首先，工程塑膠的機械強度遠高於一般塑膠。這表示它們能承受更大的拉力、壓力和衝擊，不易斷裂或變形，因此常用於結構件或需要高耐用度的零件中。一般塑膠如聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）則多用於包裝和日常用品，強度較低，適合低負載環境。
其次，在耐熱性方面，工程塑膠表現更為優異。許多工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醚醚酮（PEEK）等，能耐受超過100℃的高溫，適合用於電子元件、汽車引擎部件等高溫環境。一般塑膠的耐熱溫度通常較低，容易在高溫下軟化或變形。
最後，使用範圍也大不相同。工程塑膠被廣泛應用於汽車工業、電子電器、機械設備和醫療器材等領域，主要是因為它們兼具高強度、耐熱和耐化學性。而一般塑膠則多用於包裝材料、日用品和簡單容器等，重點在於成本低廉與製造方便。
掌握工程塑膠與一般塑膠的這些差異，有助於在設計和製造時選擇合適材料，提升產品性能和壽命。
在產品設計與製造過程中，工程塑膠的選擇直接影響產品的性能與壽命。首先，耐熱性是重要考量之一，特別是產品需要承受高溫環境時，例如汽車引擎蓋或電子元件殼體。此時，聚醚醚酮（PEEK）和聚苯硫醚（PPS）因為能承受超過200°C的高溫而常被採用。其次，耐磨性適合用於需要長時間摩擦或承受機械磨損的零件，如齒輪和軸承。聚甲醛（POM）與尼龍（PA）具有良好的耐磨性與自潤滑特性，是此類應用的常見選擇。絕緣性則是電子電氣產品不可或缺的性能。聚碳酸酯（PC）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）擁有優異的電絕緣能力，能有效防止電流短路並保障使用安全。此外，設計時還要考慮材料的機械強度、加工性和成本。只有綜合評估各項性能指標，才能挑選出最符合產品需求的工程塑膠，確保產品在不同使用環境下依然保持穩定與耐用。
工程塑膠因具備高強度、耐熱與耐磨等特性，廣泛應用於工業與日常用品中。PC（聚碳酸酯）以優異的透明度和抗衝擊性著稱，常用於製作眼鏡鏡片、防護面罩及電子螢幕外殼，適合需要高強度且透明的場合。POM（聚甲醛）則具備良好的剛性與自潤滑性，耐磨耗性強，常用於齒輪、軸承及機械零件，特別適合需要精密度及耐久度的工業配件。PA（聚酰胺），俗稱尼龍，具優異的韌性與耐熱性能，但吸水率較高，常見於汽車零件、紡織及運動器材，其耐磨耗與抗疲勞特性使其成為機械結構材料的首選。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具有良好的電氣絕緣性和耐化學腐蝕性，適用於電子電器零件、連接器及家用電器內部結構，並且在高溫環境下保持穩定。這些工程塑膠依不同性能特點，被廣泛運用於多樣化領域中，滿足各種功能與環境需求。
工程塑膠因其優異的機械性能和耐久性，在工業製造中扮演重要角色。隨著全球減碳政策推動及再生材料需求提升，工程塑膠的可回收性成為關鍵挑戰。由於多數工程塑膠含有複合添加劑或增強纖維，回收時需要特別技術來維持材料性能，避免性能退化而影響再利用價值。
壽命長是工程塑膠的一大優勢，能有效減少頻繁更換帶來的資源浪費與碳排放。然而，長壽命同時帶來回收困難，因為材料老化會影響回收品質。針對此問題，科學家和工程師積極開發化學回收與機械回收技術，提升回收率與再生料品質，並探索設計易回收的工程塑膠產品。
環境影響評估方面，生命周期分析（LCA）成為評估工程塑膠對環境負擔的重要工具。LCA涵蓋原材料取得、生產、使用、回收及最終處理，全面評估碳足跡和能耗。透過LCA，可識別減碳潛力點，優化材料選擇與製程，促進循環經濟發展。
未來工程塑膠產業將朝向提升回收工藝效率與產品設計環保化，結合再生材料應用，降低對環境的長期影響，成為減碳轉型中的重要推手。
工程塑膠的加工方式多樣，其中射出成型、擠出與CNC切削是最常見的三種技術。射出成型將加熱熔融的塑膠注入金屬模具內快速冷卻，適合大批量、幾何形狀複雜的產品，如鍵盤按鍵、車用零組件與醫療耗材。優勢在於生產速度快、成品精度高，但前期模具成本昂貴，若需設計變更則需重新開模。擠出成型則適合製作連續性的產品，如塑膠管、板材與密封條，其加工效率高、成本相對低，但僅能應用於固定斷面形狀的製品。CNC切削則利用電腦控制刀具切削實體塑膠料，適用於製作精密度要求高、形狀可調的零件，尤其常見於研發打樣或低量生產。此法不需模具，能快速調整設計，但加工時間較長且原料利用率低。三種加工方式各具技術優勢與應用限制，實務上須根據產品數量、複雜度與預算做出最佳製程選擇。
近年來，工程塑膠逐漸成為機構零件材質的替代選項，特別是在講求輕量化的產業中，如汽車、家電與電子裝置。相較於傳統金屬材質如鋁或不鏽鋼，工程塑膠的重量大幅減輕，可達金屬的1/6至1/3，能有效降低整體機構的負重需求，進而提升能源效率與產品機動性。
耐腐蝕性方面，金屬零件容易在酸鹼或鹽分環境下出現鏽蝕問題，而工程塑膠如PPS、PVDF、PEEK等，具備優異的化學穩定性，可在不需額外防鏽處理下，長期應用於惡劣環境，例如海邊設施、實驗室設備或化工輸送系統中。
成本考量亦是推動塑膠替代金屬的重要因素之一。儘管高階塑膠原料單價較高，但其加工方式（如射出成型）能大幅減少後加工與組裝工序，節省模具設計及製造時間。再加上原料重量輕，可降低運輸費用，從整體製程成本來看具有優勢。
當應用條件不涉及過高機械強度與高溫環境時，工程塑膠正逐步展現其在部分金屬零件的取代潛力，成為未來製造策略的一環。