在產品設計或製造階段，挑選合適的工程塑膠需依據其關鍵性能如耐熱性、耐磨性和絕緣性來決定。耐熱性是考慮產品是否能在高溫環境下長期穩定運作的指標。例如電子設備或汽車引擎零件，常會選用聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS），因為這些塑膠在超過200°C的環境下仍保持強度與剛性。耐磨性則針對需承受摩擦或滑動的零件，像是齒輪或軸承座，聚甲醛（POM）和尼龍（PA）是常見選擇，它們具備低摩擦係數與良好的耐磨耗特性，有效延長產品壽命。絕緣性方面，涉及電氣安全及阻絕電流的需求，塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）因為絕緣性能優異，常用於電子外殼或絕緣結構。設計師會根據產品的工作環境、負載條件以及預期壽命來綜合考慮材料特性，必要時還會搭配添加劑以提升性能，例如耐火劑或抗靜電劑，確保塑膠材料符合各項技術規範。這樣的選材策略能讓產品在性能和成本間取得平衡，確保功能穩定且耐用。
PC（聚碳酸酯）以其優異的抗衝擊性與透明度，在需要高強度與光學清晰度的產品中大放異彩，常見於防彈玻璃、燈罩、光學鏡片等應用。其加工性良好，適合射出成型與押出製程。POM（聚甲醛）具備高剛性與低摩擦係數，自潤滑性佳，是精密齒輪、滑輪、扣件的理想材料，廣泛使用於汽車內部與機械結構件。PA（尼龍）強調其良好的耐磨性與高機械強度，尤其適用於承受反覆摩擦與壓力的場景，例如軸承座、織布機零件與工業風扇葉片。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則因其優良的耐熱性與電氣絕緣性，成為電子與電器元件中不可或缺的材料，常見於插頭外殼、線束連接器與感測器。這些工程塑膠因應不同應用需求，在高強度、耐熱性、尺寸穩定性與加工性等特性中各展所長。
在現代工業設計中，工程塑膠逐漸取代部分傳統金屬材質，已成為許多產品輕量化與功能最佳化的重要關鍵。從重量來看，常見的工程塑膠如POM、PA、PC等，其密度僅為鋼鐵的1/6至1/4，可有效減輕零件重量，尤其在航太、汽車與手持設備上有明顯優勢。
耐腐蝕性是工程塑膠另一顯著優點。金屬零件在高濕、高鹽或強酸鹼環境中容易鏽蝕，必須額外進行防蝕處理。而工程塑膠本身具備優良的抗化學性，能長期穩定地在惡劣環境中運作，廣泛應用於水處理設備、化工機械與戶外裝置等領域。
在成本方面，工程塑膠儘管材料單價不一定低於金屬，但由於成型方式如射出成型效率高，加工過程簡化，可降低人工與時間成本，特別是在大批量生產時更具經濟效益。此外，塑膠材料本身具備一定彈性與減震能力，能減少裝配容錯與磨損風險，間接延長產品壽命。因此，在非高負載或高溫應用中，工程塑膠逐步成為金屬之外的實用選擇。
工程塑膠因具備優異的機械強度與耐化性，在製造業中扮演重要角色。射出成型是常見加工技術之一，能快速大量生產形狀複雜、細節精緻的零件，適用於ABS、PC、POM等材料。不過模具成本高昂，開模期長，對初期投資要求高。擠出成型則將塑膠長時間加熱後連續擠出，適合製造管材、板材等長形產品，優點在於生產效率高與操作連續穩定，但成型樣式受限，不利於製造非標形狀。CNC切削則為少量或客製化製程中的利器，特別適用於POM、PTFE等切削性佳的塑料，能實現高精度的零件加工，亦可避免開模成本。然而切削過程效率較低，且材料利用率低，易產生大量廢料。三者各具優勢，依據產量需求、預算及產品複雜度的不同，需選擇最適合的加工方式來發揮工程塑膠的性能潛力。
工程塑膠以其高強度、耐熱和耐化學腐蝕的特性，在多個產業中扮演重要角色。在汽車產業中，工程塑膠被用於製作引擎蓋、儀表板及內裝零件，不僅減輕車輛整體重量，提升燃油效率，還具備優異的抗衝擊性，確保安全性。電子產品方面，工程塑膠常見於手機殼、連接器和電路板支架，具備良好的電絕緣效果與耐熱性，防止短路與元件損壞，提升產品穩定性。醫療設備則利用工程塑膠的生物相容性與易消毒特性，製造手術器械、診斷儀器外殼及耗材，保障患者安全與操作便利。在機械結構中，工程塑膠被廣泛應用於齒輪、軸承和密封件，因具備自潤滑和耐磨損能力，延長機械壽命並降低維護成本。工程塑膠的多功能性與加工彈性，使其成為現代工業中不可或缺的材料選擇。
工程塑膠與一般塑膠在性能上有明顯區別，主要表現在機械強度、耐熱性及使用範圍。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，因成本低、加工容易，常用於包裝、容器或一次性用品，但這類塑膠的機械強度較低，耐熱性差，容易在高溫環境下軟化變形。相較之下，工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）等，擁有較高的機械強度和剛性，可以承受較大的拉伸和壓力，且耐熱性能顯著提升，耐溫範圍一般可達100℃以上，部分更可耐200℃以上高溫。此外，工程塑膠的耐磨性和耐化學性也優於一般塑膠，適合長期使用和較嚴苛的工業環境。這使得工程塑膠廣泛應用於汽車零件、電子設備、工業機械及醫療器材等領域，取代部分金屬材料以減輕重量並提升性能。工程塑膠的優越性能不僅提升產品耐用度，也擴展了塑膠在高要求產業中的應用價值。
隨著全球對減碳與永續發展的重視，工程塑膠的可回收性成為產業關注的焦點。工程塑膠具有優異的機械強度與耐熱性，但其多樣的配方與添加劑常增加回收難度。現階段主要的回收方式包括機械回收與化學回收，前者利用物理方法將廢塑膠再加工，後者則分解聚合物結構以回收單體，兩者在技術與經濟層面均面臨挑戰。為提升可回收性，設計階段就需考慮材料的單一性與易分離性。
工程塑膠壽命長是其環保優勢之一，能延緩更換頻率與減少資源消耗。但過長的使用期限也意味著廢棄物產生較慢，延後回收時機，可能增加廢棄管理的複雜度。在環境影響評估方面，生命週期評估（LCA）成為判斷材料環境負荷的重要工具，從原料提取、生產加工、使用直到最終處理全面分析碳足跡與能耗。
再生材料的應用成為工程塑膠減碳策略中不可或缺的一環，如使用生物基塑膠或回收樹脂替代石化原料，有助降低溫室氣體排放並減少對化石資源的依賴。未來發展將聚焦於提高回收效率、開發可降解工程塑膠及完善回收體系，促進循環經濟模式的實現。